Üretim Hattı Neden Durur? (Ve Neden “Hızlı Teşhis” Kritik?)
Üretim hattında beklenmedik bir duruş yaşandığında asıl maliyet çoğu zaman parçadan değil, kayıp üretim süresinden gelir. Bu yüzden doğru yaklaşım; hatayı “geçici çözümlerle” susturmak yerine, hızlı arıza teşhisi + güvenli geri dönüş + tekrarın önlenmesi şeklinde planlı ilerlemektir. Sahada başarılı ekipler genelde üç adım izler: (1) arıza tespiti, (2) yerinde müdahale, (3) kayıt & önleme.
Aşağıdaki rehber, özellikle PLC / HMI / I/O / sürücüler (servo–inverter) / CNC & NC ekipmanların yoğun olduğu hatlarda, arıza anında “neye bakmalı?” sorusuna pratik bir çerçeve verir.
1) Arıza Tespiti: Belirtiyi Koda ve Kök Nedene Çevir
Arızalar çoğu zaman benzer belirtilerle başlar: durma, hata kodu, sigorta atması, sıcaklık artışı, sensör hatası vb. Bu aşamada iyi bir ekip “rastgele deneme” yerine sistematik kontrol listesi ile ilerler.
Hızlı teşhis için sorulacak 5 soru
- Hata ne zaman başladı? (Vardiya, ürün tipi, operatör değişimi)
- Ekranda hata kodu / alarm var mı?
- Arıza tekrarlıyor mu, yoksa tek seferlik mi?
- Son yapılan işlem neydi? (bakım, parametre değişimi, kalıp değişimi vb.)
- Hangi alt sistem etkileniyor? (güç, kontrol, saha, mekanik etkileşim)
İpucu: Operatörlerin “ne zaman başladı / hangi üründe / hangi vardiyada” şeklinde basit bir günlük tutması teşhisi ciddi hızlandırır.
2) Güvenli Müdahale: Üretimi Geri Alırken Riski Büyütmeyin
Arıza anında en büyük hata, “hattı çalıştırmak için acele ederken” emniyeti atlamaktır. Özellikle enerji altında çalışma ve korumasız müdahalenin riskli olduğu vurgulanır; mümkünse hat güvenli şekilde durdurulmalı ve yetkili kişilerin yönlendirmesiyle hareket edilmelidir.
Sahada genellikle şu noktalar kontrol edilir:
- Pano / güç dağıtımı: sigorta, şalter, kontaktör, gevşek klemens, fan/filtre
- Sürücüler: inverter/servo alarm kodları, aşırı akım/gerilim, sıcaklık
- Saha ekipmanı: sensörler, enkoder geri besleme, kablo/konnektör problemleri
- PLC & haberleşme: I/O modülleri, ağ/port sorunları, HMI–SCADA bağlantısı
3) Sık Görülen Arıza Başlıkları ve Hızlı Kontroller
Aşağıdaki kategoriler pratikte en sık karşılaşılan arıza kümeleridir:
PLC / HMI / I/O Arızaları
- Modül arızası, konfig/parametre uyumsuzluğu, haberleşme kopması gibi senaryolar görülebilir.
Hızlı kontrol: PLC teşhis ekranı, I/O LED durumları, ağ bağlantıları, son değişiklik kayıtları.
Servo Arızaları (Servo sürücü + motor)
- Alarm/hata kodları; sürücü, motor, geri besleme ya da mekanik yük kaynaklı olabilir.
Hızlı kontrol: sürücü alarm kodu, enkoder kablosu, mekanik sıkışma/yük artışı.
İnverter (Sürücü) Arızaları
- Aşırı akım/gerilim, ısınma, parametre kaynaklı duruşlar sık görülür.
Hızlı kontrol: soğutma–fan–filtre, motor kablosu, yük profili, hızlanma/yavaşlama rampaları.
CNC / NC Makineler
- Besleme ekseni, spindle, sürücüler, I/O ve elektriksel kesinti kaynaklı sorunlar öne çıkar.
Hızlı kontrol: alarm geçmişi, eksen geri beslemesi, I/O sinyalleri, güç kalitesi.
Sensör / Enkoder Arızaları
- Yanlış okuma, bağlantı gevşekliği, kablo/konnektör sorunları ve hizalama problemleri üretimi durdurabilir.
Hızlı kontrol: sensör yüzeyi/kirlilik, mesafe, kablo kıvrımı-kırığı, konnektör teması.
SCADA / Veri İzleme Arızaları
- Çoğunlukla haberleşme (ağ/port), veri kaynağı (PLC tag) ya da konfigürasyon sorunları olur.
Hızlı kontrol: switch portları, IP/port erişimi, sunucu–istemci servisleri, tag eşlemesi.
4) Arızanın Tekrarını Azaltmak: “Onardım” Yetmez, “Önledim” Demek Gerekir
Hattı ayağa kaldırmak önemli ama sürdürülebilirlik için tekrarın önlenmesi daha da değerlidir. Pratikte işe yarayan üç yöntem:
- Kritik parametre izleme: akım, sıcaklık, titreşim gibi 1–2 parametreyi izlemek arızayı büyümeden yakalatır.
- Operatör günlüğü: teşhisi hızlandırır ve kök neden analizini güçlendirir.
- Planlı bakım + raporlama: periyodik kontrol listeleri ve aksiyon takibi plansız duruşları azaltır.
Tekrarlayan problem “arıza giderme” ile bitmiyorsa çoğu zaman kalıcı çözüm; kök neden analizi ve gerekirse revizyon/modernizasyon gibi daha sistematik adımlarla gelir.
Eskişehir ve Çevresinde Yerinde Destek İhtiyacı Olanlara
Üretim hattında PLC/servo/inverter/CNC veya elektrik–otomasyon kaynaklı arızalarda teşhis + çözüm odaklı destek sunan yerel ekiplerle çalışmak, müdahale süresini ciddi kısaltabilir. AveA Otomasyon’un Eskişehir’de bu kapsamda arıza tespiti, yerinde müdahale ve tekrarı önlemeye yönelik yaklaşımını anlattığı Eskişehir Otomasyon Makina Arıza sayfasını kaynak olarak inceleyebilirsiniz.